零件的加工质量是机械产品工作性能和产品寿命的基础。衡量机械加工质量的指标有两方面即加工精度与表面质量，在机械加工过程中，由于各种因素的影响，使刀具和工件间的[1]正确位置发生偏移，因而加工出来的零件不可能与理想的要求 符合，两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。而加工误差是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的偏离程度。加工精度越高，则加工误差越小，反之越大。加工精度的高低以 有关公差标准来表示。
获得加工精度的常用方法
(1)获得尺寸精度的方法：①试切法：用于单件小批生产；②调整法：用于成批大量生；③定尺寸刀具法：，刀具制造复杂；④自动控制法：切削测量补偿调整。
(2)获得形状精度的方法：①轨迹法：利用刀尖运动轨迹形成工件表面形状；②成形刀具法：由刀刃的形状形成工件表面形状；③展成法：由切削刃包络面形成工件表面形状。
(3)获得位置精度的方法：主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来。机械加工精度的影响因素
提高机械加工精度的措施
(1)直接减少误差法 直接减少误差法在生产中应用较广，是在查明产生加工误差的主要因素直接进行或减少的方法。例如：细长轴的车削，由于受力和热的影响而使工件产生弯曲变形，现采用“大进给反向切削法”，再辅之以弹簧后 ，可进一步热伸长的危害。
(2)误差补偿法 误差补偿法，就是人为地造出一种新的原始误差.去抵消原来工艺系统中固有的原始误差，从而减少加工误差，提高加工精度。
(3)误差转移法 误差转移法实质上是将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等，转移到不影响加工精度的方向去。例如，对具有分度或转位的多工位加工工序或采用转位刀架加工的工序，其分度、转位误差将直接影响零件有关表面的加工精度。若将刀具垂直安装，可将转塔刀架转位时的重复定位误差转移到零件内孔加工表面的误差非敏感方向，可减少加工误差的产生，提高加工精度。
(4)均分原始误差法 提高毛坯精度或上道工序的加工精度，往往是不经济的。这时，可把毛坯(或上道工序的工件)按尺寸误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按各组的平均尺寸分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件、就可缩小整批工件的尺寸分散范围。在生产中会遇到这种情况：本工序的加工精度稳定，工序能力也足够，但毛坯或上道工序加工的半成品精度太低，引起定位误差或复映误差过大，因而不能加工精度。
(5)就地加工法 机床零件装到工作位置上再精加工，误差影响。如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行“自刨自”精加工，以对滑枕、横梁的平行度；平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工；在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度。
在机械加工的过程中，误差的产生不能够避免，只有结合具体情况对误差出现的原因进行详尽的剖析，才能够采取相应的对策减小加工误差，从而提高机械加工的精度。使加工误差控制在零件需求的许可范围之内，从而零件的加工质量。
